Simulación de carga dinámica hidráulica Banco de pruebas de frenos síncronos de doble-eje, detector integral de rendimiento de ABS y equilibrio de fuerza de frenado de vehículos comerciales de servicio pesado-

1.1 Principio de funcionamiento básico y ventajas técnicas

A diferencia del equipo de prueba de frenos estático de un solo-eje convencional, este frenómetro-de doble eje adopta una estructura de adquisición de fuerza de reacción de rodillos de grupo dual-más un módulo de simulación de elevación dinámica hidráulica como marco técnico central. Cuando el vehículo pasa sobre los rodillos de prueba, los motores-de frecuencia variable impulsan los rodillos para girar y arrastrar las ruedas del vehículo; Los sensores de carga de tipo-de tensión-de alta precisión instalados en los asientos con rodamientos de rodillos recopilan la fuerza de reacción en tiempo real-convertida a partir de la fuerza de frenado de las ruedas. Mientras tanto, el sistema de elevación hidráulico combinado eleva el chasis del vehículo de manera adecuada para simular la transferencia de gravedad durante un frenado de emergencia real, restaurando el estado real de carga en carretera y eliminando el error de prueba provocado por la detección de carga estática fija-del banco tradicional.

Equipado con un algoritmo de compensación dinámica desarrollado de forma independiente, el sistema corrige automáticamente la desviación de la medición debido al cambio de temperatura ambiente y la abrasión mecánica. Realiza la recopilación de datos sincrónica de cuatro ruedas en los ejes delantero y trasero al mismo tiempo y completa-una inspección de índice completa en aproximadamente 40 segundos, casi duplicando la eficiencia de las pruebas. El probador reserva un modo de control especial para la inspección de ABS y ESP: los rodillos giran a baja velocidad ajustable de 2 km/h a 7 km/h para activar la acción de frenado antibloqueo, registrando la fluctuación en tiempo real-de la fuerza de frenado de las ruedas para juzgar la eficacia de funcionamiento del sistema de control electrónico de frenos del vehículo, lo que no se puede lograr en equipos de frenos estáticos comunes. Además, las interfaces de comunicación unificada pueden conectarse con el sistema de gestión del taller y la plataforma regulatoria de la estación de inspección para la carga y el archivo automático de datos.

1.2 Estructura del hardware y rendimiento del material

Todo el marco del cojinete está soldado integralmente mediante una placa de acero al carbono engrosada de alta-resistencia con chorro de arena, imprimación antioxidante y tratamiento de acabado, que presenta una fuerte capacidad anti-deformación para soportar una carga máxima de un solo eje de hasta 20 toneladas para pruebas de carga pesada- frecuentes a largo plazo-plazo. La superficie de los rodillos impulsores adopta tecnología europea recubierta de arena-con un alto coeficiente de fricción superior a 0,75, lo que previene eficazmente el deslizamiento de los neumáticos durante la prueba de frenado y garantiza una transmisión precisa de la fuerza sin abrasión excesiva de los neumáticos.

Todas las piezas principales de la transmisión utilizan rodamientos de rodillos-de alta resistencia y juegos de engranajes de aleación de alta-precisión con bajo nivel de ruido y una fuerte resistencia a los impactos frecuentes de frenado instantáneo de vehículos pesados. El conjunto de elevación hidráulica adopta componentes de sellado importados para evitar fugas de aceite durante períodos prolongados de elevación recíproca. El gabinete de control aplica un diseño de tres-pruebas de agua y polvo IP54, equipado internamente con PLC industrial y terminal de operación táctil multi-que admite inglés, español, ruso y otros idiomas principales a nivel mundial. El diseño modular dividido facilita el transporte de contenedores y la instalación en el sitio-sin grandes construcciones civiles, compatible con los modos de instalación en tierra y en foso para adaptarse a diferentes diseños de talleres. Los dispositivos completos de protección de seguridad, incluido el deflector anti-caída de neumáticos, el botón de parada de emergencia y la estructura de apagado automático-por sobrecarga, están configurados para evitar que el vehículo salga corriendo o se dañe el equipo por sobrecarga durante las pruebas.

1.3 Introducción funcional completa

Funciones de prueba estándar básicas

El banco finaliza el conjunto completo de detección de parámetros de frenado que cubren la fuerza de frenado principal de la rueda izquierda/derecha de cada eje, el porcentaje de equilibrio de la fuerza de frenado, la resistencia al arrastre de las ruedas, el peso de carga del eje y la proporción de la fuerza del freno de estacionamiento. Compara automáticamente los datos medidos con los valores estándar regulados por las leyes de inspección, marca los elementos no calificados en diferentes colores en la interfaz de operación para recordar al personal de mantenimiento que ajuste el sistema de frenos. Se adapta ampliamente a camiones de dos-ejes, tres-ejes, doble-eje trasero-tándem, autobuses de pasajeros y vehículos comerciales de nueva energía, identificando automáticamente diferentes distancias entre ejes sin ajuste mecánico manual. Los datos de las pruebas se pueden guardar localmente y exportarse como informes de inspección en PDF personalizables para su archivo y auditoría de cumplimiento.

Valor ampliado-Funciones añadidas

En primer lugar, la función de diagnóstico de enlace OBD lee códigos de falla y flujo de datos en tiempo real-de la ECU de frenos del vehículo, lo que ayuda a los técnicos a solucionar problemas de fugas de aire en las tuberías de frenos, pastillas de freno desgastadas y pinzas de freno atascadas; en segundo lugar, el modo exclusivo de vehículo de nueva energía detecta especialmente el rendimiento del frenado regenerativo de los vehículos comerciales eléctricos para verificar el estado de coincidencia entre el frenado por retroalimentación del motor y el frenado por fricción mecánica; tercero, el programa de autoinspección-del equipo se ejecuta automáticamente después del encendido, verifica el estado del sensor, el motor y el sistema hidráulico y activa alertas de falla oportunas para piezas anormales para reducir el costo de mantenimiento posterior; En cuarto lugar, la interfaz de acoplamiento MES reservada cumple con los requisitos de inspección fuera de línea de vehículos terminados de la fábrica de automóviles, logrando una gestión automática de bucle cerrado-de los datos de las pruebas de producción.

1.4 Escenarios de aplicación amplia

OEM de automóviles y fábrica de vehículos de nueva energía: se utiliza para la inspección de muestreo del rendimiento de frenos fuera de línea de vehículos nuevos, la calibración de parámetros de fábrica y la verificación de la función del sistema ABS/ESP para garantizar que el rendimiento de frenado del automóvil terminado cumpla con los estándares de entrega.

Estación oficial de inspección de vehículos motorizados: cumple con las regulaciones nacionales de inspección obligatoria para la inspección técnica anual de seguridad del vehículo, los datos de prueba estables pasan sin problemas la verificación metrológica para las inspecciones regulares.

Centro de mantenimiento de grandes flotas de logística y transporte de pasajeros: realiza periódicamente controles de seguridad centralizados por lotes para camiones y autocares, detectando problemas de frenos ocultos con antelación para reducir los riesgos de accidentes de tráfico.

Taller de reparación especial de vehículos comerciales: enriquece los elementos del servicio de mantenimiento, incluida la verificación de la revisión de los frenos y la recalibración del sistema de frenos de automóviles en accidentes, lo que mejora la competitividad del taller en el mercado de repuestos-de vehículos pesados.

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